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Denken Sie an die Auskleidungskühlung von Mittelfrequenz-Induktionsöfen

Die Informationen stammen aus persönlichen Arbeitsnotizen, einigen praktischen Experimenten, einigen Nachschlagewerken. Einige Meinungen sind nur persönliche Gedanken, nicht korrekt.

  Aufgrund der Auswirkungen des abgestuften Strompreises im Peak-Valley entscheiden sich viele Gründer von Induktionsöfen für das Schmelzen in der Nachtschicht, das morgens abgeschaltet wird, und den intermittierenden Betrieb. Wenn sie morgens von der Arbeit kommen, entscheiden sich einige dafür, die Ofenladung zu füllen, andere decken den Ofen zur Wärmeerhaltung ab und manche öffnen den leeren Ofen zum Abkühlen.

  Laut den Ingenieuren der Feuerfestfirma ist eine schnelle Abkühlung der Ofenauskleidung vorteilhafter als eine langsame Abkühlung.

  Nach der tatsächlichen Erfahrung führt eine langsame Abkühlung der Ofenauskleidung zu großen (mehr als 6 mm) Querrissen (Umfang des Ofenkörpers), eine schnelle Abkühlung zu willkürlichen kleinen Rissen in mehreren Richtungen. Diese kleinen Risse lassen sich sehr leicht schließen geeigneter Kaltstartprozess. Die Sinterschicht ist auch selbstkühlend, es entstehen keine zu großen Risse, Mikrorisse sind unvermeidlich.

  Wir wissen, dass Wärmeausdehnung und Kaltkontraktion inhärente Eigenschaften von Materialien sind. Die Auskleidungsmaterialien (Quarzsand, Magnesia etc.) gleich welcher Art bilden beim Schmelz- und Sinterprozess feste Ausdehnungen. Beachten Sie, dass die Fixierung hier nicht statisch ist, sondern eine dynamische und regelmäßige Erweiterung. Beim Abkühlen entstehen Risse unterschiedlichen Ausmaßes.

  Im Vergleich zum langsamen Abkühlen traten im frühen Stadium des Abkühlprozesses viele diffuse Risse auf, wodurch das Auftreten einiger weniger großer Querrisse vermieden wurde.

  Schnelles Abkühlen neigt dazu, die Wärmeableitungsrate der Auskleidungsoberfläche konsistent mit derjenigen der Auskleidungsspulenoberfläche zu halten, was Spannungen entlang der Auskleidungsoberfläche verringert. Die Spule besteht aus einem Kupferrohr mit internem Wasser, das durch zirkulierendes Kühlwasser gekühlt wird, wenn der Ofen abgeschaltet ist. Die beim Schmelzen erzeugte enorme Wärme wird abgeführt, um Schäden durch Wärmekonzentration am Ofen selbst zu vermeiden. Die nahezu ruhende Luft im leeren Ofenkörper. Die Wärmeleitfähigkeit von Luft ist sehr schlecht, was zu unterschiedlichen Abkühlgeschwindigkeiten innerhalb und außerhalb der Ofenauskleidung führen kann, was zu Spannungskonzentration und Rissbildung führt.

  Die Längsschnittstruktur der Ofenauskleidung umfasst eine Sinterschicht, eine Übergangsschicht und eine lose Schicht.

die Auskleidung des Mittelfrequenz-Induktionsofens

Glasur: Bei Quarzsandmaterial in der Quarzphase steht diese Schicht der Keramikoberfläche in direktem Kontakt mit geschmolzenem Eisen. Ihr Zweck besteht darin, das Eindringen der geschmolzenen Eisenauskleidung zu verhindern und den durch den Aufprall der Ladung verursachten Schäden zu widerstehen Auskleidung während des Fütterungsvorgangs.

Sinterschicht: Sinterschicht mit Metallflüssigkeitskontakt, unter Hochtemperaturschlacke und Metallflüssigkeitserosion und statischer Druck- und Temperaturbelastung, ist die Arbeitsschicht des Auskleidungsmaterials (Tiegel). Es sollte eine sehr hohe Festigkeit haben, und die Dicke des Sandmaterials beträgt etwa 25% bis 35% der Dicke der Tiegelwand.

Halbgesinterte Schicht: Auch als Übergangsschicht bekannt, ein Teil der Sandmaterialien beginnt sich zu verbinden, das Sintern hat gerade begonnen, das Sinternetzwerk ist nicht vollständig. Die Funktion dieser Schicht besteht darin, die durch die Sinterschicht erzeugte Dehnungsspannung aufzunehmen und die Ausbreitung von Rissen zu verhindern. Die Dicke der halbgesinterten Schicht beträgt etwa 35 % der Wandstärke des Auskleidungsmaterials (Tiegels).

Die ungesinterte Schicht: auch Lockerschicht genannt, ist völlig ungesinterter Originalsand. Es spielt die Rolle der Wärmeisolierung und Pufferung der Volumenänderung des Tiegelheiz- und Kühlprozesses durch die Kraft der Induktionsspule. Die ungesinterte Schicht macht etwa 30 % der Wandstärke des Auskleidungsmaterials (Tiegels) aus.

Unter normalen Umständen neigt der Bediener nach dem Verlassen des Ofens dazu, die Beschickung nachzufüllen. Dadurch wird die Oberflächentemperatur des oberen Teils des Ofens stark abgekühlt und umlaufende Risse in der Sinterschicht verursacht. Sofort bei der hohen Temperatur des leeren Ofens, der plötzlich mit einem kalten Material gefüllt ist, wird das Gewicht des Materials im Wesentlichen auf den Boden des Ofens gedrückt, und die Wärme der oberen Ofenwand wird von der Ofenladung absorbiert und heftig nach unten gekühlt 600 Grad, was die axiale Schrumpfspannung der Ofenwand verursacht. Die Schwerkraft der Charge und die Tieftemperaturfestigkeit der Sinterschicht werden die Ofenwand an einer bestimmten Stelle entlang des umlaufenden Risses herausziehen.

Der Ofen sollte beim Abkühlen besser nicht den oberen und unteren Temperaturunterschied im Ofen verursachen.

Es ist möglich, die Ofenabdeckung für die natürliche Kühlung zu öffnen. Es ist nicht erforderlich, den Ofen zum langsamen Abkühlen abzudecken.

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